Как начать собственное производство обуви с нуля? Производственный процесс: Как делают ботинки Производство спортивной и специальной обуви.

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

Производство обуви: какое необходимо оборудование + технология изготовления обуви – 9 основных этапов. Что нужно для организации работы обувного производства: сырье, помещение, персонал + подробные финансовые расчеты.

Капитальные вложения (фабрика): от 150 000 000 рублей.
Срок окупаемости производства обуви: 3,5 – 4 года.

Рынок России переполнен товарами, которые производятся по всему миру, но с отечественными производителями дело обстоит не так хорошо.

Скорее всего, это происходит из-за того, что страны, подобные Китаю, производят большое количество продукции на любой вкус.

Да, она отличается не особо высоким качеством. Тем не менее, цены на нее довольно низкие, в то время как известные зарубежные бренды высокого качества имеют, соответственно, высокую стоимость.

Одна из отраслей такой промышленности – это производство обуви . Этот вид деятельности также не особо развит в РФ.

Поэтому можно предположить, что если создать отличное товарное предложение на территории России, то появится и спрос.

Данный бизнес подойдет не каждому.

Нужно быть человеком, понимающим все тонкости профессии портного. Также иметь опыт работы в пошиве обуви, ее ремонту или изготовлении.

Даже если сами вы не планируете работать, а только заниматься управлением, такой опыт поможет определить, что может понадобиться для производства.

Какой выбрать формат для производства обуви?

Если обобщать, можно выделить два формата производства обуви:

• небольшая точка, в которой мастер шьет обувь на заказ или для розничной продажи;
• полномасштабное производство, фабрика.

Первый вариант выбирают, когда нет средств на обустройство крупного предприятия с заводским помещением и большим кадровым составом.

В таком случае можно пробовать открыть небольшой бутик с авторской обувью.

А вот раскрыть все возможности при наличии , как для начинающего предпринимателя, так и для опытного бизнесмена, позволит вариант с фабрикой по пошиву обуви.

Кардинальное отличие в том, что в случае с большим производством, необходимо делать акцент на его массовости, скорости выпуска новых моделей и доступности для масс.

А в случае с частным бутиком, основная задача – это производство эксклюзивных моделей с индивидуальным дизайном, а также наивысшего качества.

Еще один пункт, по которому разнится формат производства обуви – это её стиль. Нужно диаметрально разделять спортивный и классический формат.

Если в технологии пошива летних босоножек и зимних ботинок нет особенно сложных различий, то кроссовки – это совершенно другой вид изделия, производство которого требует иных знаний, технологии и оборудования.

Основное оборудование для производства обуви – что понадобится?

Уже углубляясь в нюансы производства можно подчеркнуть тот факт, что стандартная модель не подойдет при работе с кожей и другим жестким материалом.

В большинстве случаев может понадобиться и дополнительное оборудование, выбор которого будет обусловлен особенностями производства. Связано это с желанием вносить свои инновации даже в такую привычную отрасль, как производство обуви.

Особо активно этим пользуются именитые бренды.

Яркие примеры: «дышащая обувь» от бренда Geox, обувь с подошвой «Easy Tone» от Reebok (которая, если верить рекламе, помогает держать мышцы ягодиц в тонусе).

9 этапов технологии изготовления обуви

Как и в любом швейном процессе, все начинается с выкройки .

Если рассматривать пример, в котором мы имеем уже готовую обработанную кожу или другой материал нужного нам цвета, то следующим шагом будет изготовление деталей.

Вырезаются эти составляющие при помощи специальных резаков по заготовленному заранее трафарету будущего изделия.

Чтобы изготовить один ботинок, в среднем, нужно поделить участок материала на 20 и более деталей. Но все зависит от сложности задумки данной модели.

Следующим шагом будет формирование обувной стельки .

Это делается при помощи специального оборудования – пресса.

Этот аппарат при помощи метода сильного сжимания соединяет несколько слоев из разных материалов, и придает определенную форму и изгибы обувной стельке.

1. Дальше наносятся разметки того, где и как будут проходить соединяющие швы.
2. Края деталей обжигаются и шлифуются для того чтобы сделать их более тонкими и пригодными к дальнейшему сшиванию.
3. К сшиванию приступают швеи , которые придают заготовке форму будущей обуви.
4. После этого прикрепляются пластины , которые придают обуви возможность оставаться в изначальном виде, не теряя формы под воздействием температур.

Последним этапом изготовления является соединение заготовки с подошвой .

Саму подошву изготовляют в специальной печи, после чего ее обрабатывают и обрезают все лишнее.

После соединения с подошвой, готовая модель полируется .

Делается это при помощи овечьей шерсти и специального возка для обуви.

5. Процесс затягивания в готовое изделие шнурков всегда происходит вручную.

Какое сырье может понадобиться для производства обуви, и где его лучше брать?

Поскольку речь все же о производстве хорошей и качественной обуви, основным материалом для ее производства принято считать натуральную кожу.

Необязательно за поставкой качественного материала обращаться в заграничные фирмы, так как половиной себестоимости будет лишь доставка, да растраты на таможню и .

По всей России существует много предприятий, которые предлагают материал для изготовления обуви. Вы можете обратиться к таким как:

1. «Роннон» — Москва (https://www.ronnontk.ru/leather )
2. «Осташковский завод» — Тверская область (www.okz.ru )
3. «Русская кожа» — Рязань (https://www.leather.ru/ru )
4. «Кировский кожевенный завод Артэкс» — Киров (www.arteks.su )

И это далеко не полный список всех заводов России по производству кожи.

Понадобятся также материалы химического производства для дальнейшей обработки этой кожи. Под химической обработкой подразумеваются различные жидкости, крема, масла и т.д.

Для обработки обувной подошвы могут понадобиться также жидкие полиуретаны . Все это можно заказывать у местных химических заводов. Опять же, на территории России их более чем достаточно.

Упаковочный материал чаще всего заказывается у компаний, которые занимаются изготовлением упаковок под заказ. Чаще всего, чем крупнее заказ, тем дешевле обходится единица.

Как выбрать правильное помещение?

Помещение для небольшого производства.

Если речь идет о мини-производстве, можно обойтись небольшим помещением.

Некоторое оборудование, которое понадобится для конвейерного производства, в данном случае не нужно, так как половина работы будет выполняться вручную.

Также, как правило, при производстве такого формата нет необходимости в большом количестве персонала.

Исходя из этих данных, можно определить: понадобится помещение с небольшой площадью.

Но общие требования к производству остаются неизменными, без оглядки на его объемы:

• наличие газопровода;
• проведен водопровод;
• наличие телефонных линий;
• электропровод способен выдержать нагрузку, соответствующую особенностям производства;
• отопление и температурная изоляция также важны, так как хранение материала для изготовления требует определенного температурного режима.

В наше время довольно часто встречаются точки-мастерские, где сам магазин находится в одном здании с .

Это дает возможность сэкономить на аренде и реализовать продукцию на месте.

Помещение для фабрики по пошиву обуви.

В случае с крупномасштабным цехом по изготовлению обуви, очевидно, что лучше выбирать заводское помещение в промышленной зоне города.

Обычно, стоимость аренды или покупки здания в этой части города не такая высокая.

Если включить все необходимые зоны (офисный отдел, цехи для изготовления, пошива и обработки, помещение для персонала и склад), понадобится территория около 7 000 кв. м.

Как правильно организовать работу в обувном цехе?

Выбор персонала для мини-производства обуви.

Для небольшой торговой + производственной точки, на самом деле, вполне достаточно одного человека. Но для большего удобства лучше разделять административную работу и сам процесс создания продукта.

В идеале, нужен еще хотя бы один представитель администрации (например, управляющий или продавец , если производство находится в одном помещении с магазином), дизайнер (так как речь об авторской обуви), закройщик и швея в одном лице, а также мастер , который займется всеми установочными и подобными работами.

Персонал для фабричного пошива обуви.

Для работы полноценного обувного производства, помимо достаточного количества оборудования, необходимо нанять достаточно большой штат.

В общем, для работы на производстве нужно около 150 человек (исходя из того, что работать они будут в две смены). И речь лишь о работниках швейного и других цехов!

Административного персонала понадобится тоже достаточно, как и работников склада. Но, опять же, все зависит от особенностей предприятия.

Точное количество каждый управляющий определяет сам, в зависимости от того, масштабы какого объема его интересуют.

Сбыт и реализация обуви

Сбывать обувь можно как через , так и при помощи различных шоурумов и бутиков, которые занимаются продажей различных брендов.

Второй вариант намного выгоднее – нет необходимости платить за аренду помещений, оплату труда и т.д.

Все что нужно – это просто предоставить товар магазину на реализацию, установить определенную сумму за единицу, зависимо от модели. Наценку, которую установит магазин, его владельцы могут забирать себе.

На самом деле, методов сбыта обуви много: от точки на рынке, до большой галереи в торговом центре. Но способ, который указан выше, считается самым выгодным.

Капитал для организации обувного производства. Рентабельность.

В случае с небольшой точкой по производству и продаже, провести расчеты затрат сложно.

Однозначно можно сказать только о том, что этот бизнес окупиться быстрее фабричного производства. Уже за первый год работы все изначальные затраты должны окупиться, после чего предприятие начнет давать прибыль.

Если нет – это будет признаком того, что нужно менять стратегию.

В случае с крупным цехом для массового изготовления обуви можно назвать ориентировочные цифры – от 150 000 000 рублей.

В эту сумму входят затраты не только на оборудование для производства обуви, но и аренду, оплату труда, коммунальных услуг.

Если учитывать средние показатели отечественного производства, то рентабельность такого бизнеса (в крупных масштабах) составит около 48-50 %.

Полностью оно может окупиться за 3,5- 4 года работы.

Развитие данного производства невозможно без знания всех нюансов отрасли.

Как происходит пошив обуви? Все этапы изготовления показаны в видеоролике:

Вывод о том, как начать производство обуви и что для этого нужно?

Если учитывать все написанное выше, делаем вывод: производство обуви крупных масштабов не так подходит предпринимателям, которые не готовы к таким огромным затратам, а также не имеют возможности ждать окупаемости столь долгий срок, так как не нуждаются в больших масштабах под оборудование для производства обуви.

Тем не менее, всегда есть возможность начать с более мелкого бизнеса, но в данном случае, ожидать успеха можно лишь при наличии действительно свежих и интересных идей.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

В чем разница между дизайнерской и фабричной обувью?

Многие люди уверены, что хорошая обувь не обязательно должна быть дизайнерской и что массовое производство практически ничем не отличается, если оно хорошо налажено и при изготовлении каждой пары контролируется качество.

Если говорить о серьезных компаниях, а говорить мы будем только о них, то высококачественная, брендовая и дизайнерская обувь -- то, что нужно людям, которые ценят комфорт, удобство, моду и красоту. Тем не менее, есть достаточно существенные отличия, которые нужно знать и учитывать при выборе своей идеальной пары. И начать нужно с производства.

Дизайнерская обувь от А до Я

Основное и главное -в производстве - трудоёмкость, привлечение нескольких специалистов, длительный срок изготовления, эксклюзивные материалы и дизайн. Если немного подробнее, то каждая модель проходит несколько этапов: эскиз (художники-дизайнеры), согласование внешнего вида (дизайнер и обувщик), подбор материала (обувщик), подбор и изготовление уникальной колодки (мастер-специалист), крой и сборка (узкие специалисты). Стоит отметить, что автоматизации здесь нет вообще, а все этапы проводятся в «ручном режиме».

Каждый из этих этапов довольно затратный по времени и вкладыванию сил. Например, чтобы кожа была максимально мягкой, легко растягивалась и обладала повышенной износостойкостью, её выдерживают на колодке до 4 недель! Потом крепление подошвы, которым занимаются только специалисты самого высокого уровня, т.к. при любом сбое спасти пару уже не получится. Финишная обработка (склеивание, прошивка), нанесение логотипов, специальная пропитка…

Опять же, если есть особые пожелания или требования к дизайну (ручная вышивка, «старение», резьба, деграде и пр.), то срок может растянуться на очень долгое время.

Дизайнерская обувь каждый раз проходит все этапы, включая неуёмную фантазию модельера и профессиональные руки высококлассных мастеров.

Массовое производство

Здесь есть несколько вариантов изготовления и, конечно, каждый из них оказывает влияние не только на индивидуальность моделей, но и на качество, объем и способы продаж.

Фабричная в больших объемах

На заводах и фабриках разрабатывается дизайн, подбирается обычная колодка и материал, налаживается автоматика и происходит изготовление каждой модели до 10000 пар. Продаётся оптом на склады, магазины, в обувные сети.

Фабричная в средних объемах

Может изготавливаться в таких же или меньших цехах, в частных фирмах. Зачастую используются те же материалы и колодки, но объем гораздо меньше. Продажи осуществляются в собственных магазинах.

Дизайнерская

Сначала изготавливается только одна модель и поступает на утверждение заказчику. После одобрения выполняется ровно такое количество пар и с такими размерами, которые ему нужны.

Дизайнерская обувь по индивидуальному заказу

Изготовление происходит в единственном экземпляре с учётом всех заданных параметров (нестандартная стопа, концертный костюм, особые требования и пр.)

И напоследок. Ввиду огромной конкуренции и сложности сбыта большинство производителей обуви тщательно следят за качеством и настроениями моды, а потому можно сказать только одно: любите себя и свои ножки, и выбирайте только такие модели, которые делают Вашу походку летящей, а настроение отличным. А дизайнерская обувь или нет - это не так уж и важно…

На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.

Технология производства обуви

Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.

Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.

Раскройных цех

Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.

Видео про раскрой:

Производство стельки

Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.

Заготовочный участок

Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.

Видео про финишную стадию:

Необходимое оборудование

На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.

Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:

• сборочный конвейер;
• машина для прибивки стелек;
• машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
• машина для затяжки и для увлажнения;
• машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
• машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
• проходное сушило;
• охладительный тоннель;
• термоактиватор клеевых пленок;
• пресс для приклеивания швов.

Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:

Материалы для производства

Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:

• за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
• за м2 замши — 50-150 руб.;
• за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.

Упаковка

Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.

Организация бизнеса

Площадь

Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.

Сертификация

Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.

Сбыт

Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.

Инвестиции

Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.

Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.

Фирмы обуви ручного производства

Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:

• Loake;

Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.

Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:

Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.

Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.

Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:

• Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
• Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
• Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
• Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
• Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
• Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
• Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.

В составе нижней части изделия:

• Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
• Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
• Набойка – защищает каблук от протирания.
• Рант – связующий элемент между деталями.
• Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
• Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
• Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.

Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.

Этапы изготовления

Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.

Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.

Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.

Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.

Стадия обметки

Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.

Натягивание заготовки

На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.

Нашивка ранта

Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.

Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.

Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.

Окрашивание подошвы

После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.

Полирование

Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.